Vágási mód maráshoz. Vágószerszámok típusai, vágási sebesség számítása

2024 Szerző: Howard Calhoun | [email protected]. Utoljára módosítva: 2024-01-02 13:56

Az anyagok befejezésének egyik módja a marás. Fém és nem fém munkadarabok feldolgozására szolgál. A munkafolyamatot az adatok kivágása vezérli.

A folyamat lényege

A marást mélynagyolás és simítás, bizonyos felületi profil (hornyok, hornyok) kialakítása, fogaskerekek vágása, alakjavítás, minták és feliratok művészi esztergálása céljából végzik.

A munkaeszköz - a vágó - végzi a fő forgó mozgást. A segédeszköz a munkadarab pályájához viszonyított transzlációs előtolása. Ez a folyamat szakaszos. Legfontosabb tulajdonsága, ami megkülönbözteti az esztergálástól és a fúrástól, hogy minden fog külön-külön működik. Ebben a tekintetben sokkoló terhelések jelenléte jellemzi. Befolyásukat csökkenteni lehet, figyelembe véve a helyzet ésszerű értékelését és a rezsimek kiválasztását.

A marógépek alapfogalmai

Az orsó elhelyezkedésétől és a marószerszám beépítési módjától, az elvégzett műveletek típusától és a módszerektől függőenvezérlés, különböztesse meg a maróberendezések fő típusait:

• vízszintes;
• függőleges;
• univerzális;
• CNC marógépek.

A függőleges marógép fő alkatrészei:

1. Az ágy, amelyben a sebességváltó található, amely szabályozza a függőlegesen rögzített orsó és a rászerelt vágó forgását.
2. Asztal, amely tartalmaz egy konzolt keresztsínekkel a munkadarab felszereléséhez és mozgatásához, valamint egy adagolódobozt, amely szabályozza az előtolás mozgását.

A vízszintes marógépeknél a szerszám vízszintesen van rögzítve. Az univerzálisnak pedig több fajtája van.

Létezik egy univerzális vízszintes berendezés, amelyre jellemző a forgalmi táblázat jelenléte, és ezáltal az elvégzett munkák körének bővítése. Ezen kívül van egy széles-univerzális, amelynek szerkezetében mindkét orsó van, és minden típusú marást lehetővé tesz.

A CNC marógépeket a szoftver és a számítógépes vezérlés elérhetősége jellemzi. Munkadarabok művészi feldolgozására tervezték, beleértve a 3D formátumúakat is.

Vágók osztályozása

A vágószerszámok vágószerszámok. A főbb fizikai paraméterek, amelyek alapján értékelik őket, a következők: magasság, átmérő, letörés és domborzati értékek, kerületi lépcső. Nagyon sokféle van belőlük, különféle kritériumok szerint osztva:

• a megmunkált felületek típusától függően (fa,műanyag, acél, színesfémek stb.);
• forgásirányban - jobb és bal vágás;
• a tervezési jellemzőktől függően - tömör, forrasztott, összecsukható (betétes késekkel), hegesztett;
• forma: kúpos, hengeres, tárcsa;
• A munkakörülményektől és a vágórészre vonatkozó követelményektől függően különféle anyagokból készülhetnek. Ezek közé tartozik: szén-szerszám és gyorsacél (ötvözött, magas volfrámtartalommal), keményötvözet (tartós - nagyoláshoz, kopásálló - befejezéshez). Gyakori lehetőségek, amikor a test szén- vagy gyorsacélból készül, és a kések dugaszolható keményfém;
• a céltól függően: hengeres, vége, vége, hornyolt, levágott, formázott.

A leginformatívabb jellemzők: élvonalbeli anyag és cél.

Vágószerszámok lapos felületekhez

A vízszintes, függőleges vagy ferde síkon lévő anyagrétegek eltávolításához hengeres és szármarót használnak.

Az első típusú szerszám lehet tömör, vagy késekkel. A nagy tömör marócsúcsok nagyoláshoz, a kicsik pedig simításhoz készültek. Az összecsukható vágófejek kései gyorsacélból készülhetnek, vagy keményfém pengékkel felszerelhetők. A keményfém marók termelékenyebbek, mint az ötvözött acélból készültek.

A végét hosszúkás síkokhoz használják, fogai a végfelületen vannak elosztva. A nagyméretű összecsukhatóakat széles síkokhoz használják. Egyébként a nehezen megmunkálható tűzálló fémek forgácsának eltávolításához a keményfém kések jelenléte kötelező. A maróeszközök ezen csoportjainak használatához a termék jelentős szélességére és hosszúságára van szükség.

Művészi marószerszámok típusai

Annak érdekében, hogy az anyag bizonyos profilt adjon, alkalmazzon mintát, alakítson ki keskeny mélyedéseket, vég- és tárcsás marófúvókákat használjon.

A végvágó vagy horonyvágó gyakori hornyok, keskeny és ívelt síkok vágására. Mindegyik tömör vagy hegesztett, a vágórész gyorsötvözött acélból készül, keményburkolat alkalmazható, a test szénacélból készült. Létezik alacsony indítású (1-3 spirál) és több indítású (4 vagy több). CNC gépekhez használják.

A lemez egyben horonyvágó is. Alkalmas fogaskerekek hornyolására, hornyolására, fogak vágására.

Művészi marás fán, fémen, PVC-n történik.

Élevágó típusok

A sarkok forgácsolása, racionális formázása, modellezése, a munkadarab részekre bontása spline-, szög- és formázott marófúvókákkal valósítható meg:

1. A levágásnak és a résnek ugyanaz a célja, mint a korongnak, de gyakrabban használják bemetszésre és szétválasztásraaz anyag extra részei.
2. Sarok szükséges az alkatrészek éleihez és sarkaihoz. Létezik egyszögű (csak egy vágórész) és kétszögű (mindkét kúpos felület vágható).
3. Az íveltet összetett tervekhez használják. Lehet félkör alakú vagy homorú. Gyakran használják profilvágó menetfúrókhoz, süllyesztőkhöz, csavarfúrókhoz.

Szinte minden típusnál lehetséges az egyrészes acélszerkezet vagy összecsukható, bedugható keményfém kések jelenlétével. A keményfém marók minőségileg nagyobb teljesítményt és élettartamot biztosítanak a szerszám egészére nézve.

Marástípusok osztályozása

Több osztályozási jellemző van, amelyek alapján a marási típusok fel vannak osztva:

• az orsó és a maró vízszintes és függőleges helyzetétől függően;
• menetirányban, szembejövőben és elhaladóban;
• a használt szerszámtól függően hengeres, vég, formázott, vég.

A hengeres megmunkálás vízszintes síkokhoz alkalmazható, megfelelő marókkal vízszintes gépeken.

A homlokmarás univerzálisnak tekinthető. Minden típusú vízszintes, függőleges és ferde síkra alkalmazható.

A kidolgozás biztosítja a szükséges profilt az íves hornyokhoz, fúrókhoz és szerszámokhoz.

A formázás összetett konfigurációjú felületeken történik: sarkok, élek,hornyolás, fogaskerekek vágása fogaskerekekhez.

Az elvégzett munka típusától és a feldolgozott anyagoktól függetlenül az eredményt a befejező réteg magas simasága, a bevágások hiánya és a befejezés pontossága különbözteti meg. A tiszta megmunkált felület elérése érdekében fontos a munkadarab szerszámhoz viszonyított előtolási sebességének szabályozása.

Fel- és lemarás

Ha ellentétes típusú fémmarást hajtanak végre, a munkadarab a fúvóka forgó mozgásai ellen van táplálva. Ilyenkor a fogak fokozatosan belevágnak a megmunkálandó fémbe, a terhelés egyenes arányban és egyenletesen növekszik. Mielőtt azonban a fog belevágna az alkatrészbe, egy ideig elcsúszik, és keményedést hoz létre. Ez a jelenség felgyorsítja a vágó kilépését az üzemállapotból. Nagyolásnál használják.

Adagolás végrehajtásakor - a munkadarabot a szerszám forgómozgásai mentén adagoljuk. A fogak nagy terhelés esetén sokkhatást fejtenek ki. A teljesítmény 10%-kal kisebb, mint a fel-le marásnál. Az alkatrészek befejezésekor hajtják végre.

A CNC gépeken végzett marási munka alapkoncepciója

Magas fokú automatizálás, munkafolyamat-pontosság és magas termelékenység jellemzi őket. A CNC gépen való marást leggyakrabban szármarókkal vagy szármarókkal végzik.

Ez utóbbiak a legszélesebb körben használtak. Ugyanakkor a feldolgozott anyagtól, a megfelelő forgácsképzés típusától, a megadott szoftver paraméterektől,különböző szármarókat használnak. Besorolásuk a vágóéleket és az árkolást biztosító spirálindítások száma szerint történik.

A széles forgácsú anyagokat legjobban kis indításszámú szerszámokkal lehet marni. A jellegzetes törésű forgácsokkal rendelkező keményfémekhez nagy számú spirálos marószerelvényt kell választani.

CNC-vágók használata

A lassú vezetésű CNC-vágóknak egy-három vágóélük lehet. Fához, műanyagokhoz, kompozitokhoz és lágy, rugalmas fémekhez használják, amelyek gyors, széles forgácseltávolítást igényelnek. Olyan munkadarabok nagyolásánál használatosak, amelyekre nem vonatkoznak magas követelmények. Ezt a szerszámot alacsony termelékenység és alacsony merevség jellemzi.

Az alumínium művészi marását egymenetes marással végezzük.

A két- és háromutas végeket széles körben használják. Magasabb keménységi értékeket, kiváló minőségű forgácskezelést biztosítanak, és lehetővé teszik a közepes keménységű fémek (például acél) megmunkálását.

A többindításos CNC marók több mint 4 vágóéllel rendelkeznek. Közepes és nagy keménységű fémekhez használják, amelyeket kis forgács és nagy ellenállás jellemez. Jelentős termelékenység jellemzi őket, fontosak a befejezéshez és a félkész munkákhoz, és nem puha anyagokhoz tervezték őket.

A CNC gépekhez megfelelő szerszám kiválasztásához fontosmarásnál vegyük figyelembe a forgácsolási módot, valamint a megmunkálandó felület összes jellemzőjét.

Vágási feltételek

A mart réteg kívánt minőségének biztosításához fontos a szükséges műszaki paraméterek helyes meghatározása és karbantartása. Az őrlési folyamatot leíró és szabályozó fő mutatók az üzemmódok.

A marás közbeni forgácsolási feltételek számítása a főbb elemek figyelembevételével történik:

1. Mélység (t, mm) - a fémgolyó vastagsága, amelyet egy munkamozdulattal eltávolítanak. Válassza ki a feldolgozási pótlék figyelembevételével. A vázlatmunkát egy menetben végzik el. Ha a ráhagyás meghaladja az 5 mm-t, akkor a marást több menetben kell elvégezni, miközben az utolsónál körülbelül 1 mm-t kell hagyni.
2. Szélesség (B, mm) – a megmunkált felület szélessége az előtolási mozgásra merőleges irányban.
3. Előtolás (S) - a munkadarab mozgásának hossza a szerszám tengelyéhez képest.

Több, egymással összefüggő fogalom létezik:

• Fagankénti előtolás (S_{z, mm/fog) - változtassa meg az alkatrész helyzetét, amikor a vágót az egyik munkafogtól a másikig forgatja.}
• Fordulatonkénti előtolás (S_{ford, mm/ford) – a szerkezet mozgása a marófej egy teljes fordulatával.}
• A percenkénti előtolás (S_{min, mm/perc) fontos forgácsolási mód a marásban.}

Kapcsolatukat matematikailag állapítják meg:

S_min=S_revn=S_{zzn, holz – fogak száma;}

n – orsó fordulatszáma, min-1.

A takarmány mennyiségét a kezelt terület fizikai és technológiai tulajdonságai, a szerszám szilárdsága és az adagoló mechanizmus teljesítménye is befolyásolja.

Vágási sebesség kiszámítása

Névleges tervezési paraméterként vegyük az orsó gyors forgásának mértékét. A tényleges sebesség V, m/perc függ a maró átmérőjétől és forgó mozgásainak gyakoriságától:

V=(πDn)/1000

A marószerszám forgási gyakoriságát a következők határozzák meg:

n=(1000V)/(πD)

A percelőtolással kapcsolatos információk birtokában meghatározhatja a szükséges időt egy L hosszúságú munkadarabhoz:

T₀=L/S_perc

A marás közbeni forgácsolási feltételek kiszámítását és beszerelésüket fontos elvégezni a gép beállítása előtt. A racionális előre beállított paraméterek meghatározása, figyelembe véve a szerszám és az alkatrész anyagának jellemzőit, magas termelékenységet biztosít.

Tippek az üzemmódok meghatározásához

Maráskor lehetetlen kiválasztani az ideális forgácsolási módot, de az alapelvek szerint járhat el:

1. Kívánatos, hogy a vágó átmérője megfeleljen a feldolgozás mélységének. Ez biztosítja, hogy a felület egy menetben megtisztuljon. Itt a fő tényező az anyag. Túl puha esetén ez az elv nem működik – fennáll a forgácsolás veszélye, amelynek vastagsága nagyobb a szükségesnél.
2. A sokkoló folyamatok és a rezgések elkerülhetetlenek. Ebben a tekintetben a takarmányértékek növekedésesebesség csökkenéséhez vezet. A legjobb, ha a fogankénti 0,15 mm/fog előtolással kezdi, és menet közben állítja be.
3. A szerszám sebessége ne legyen a lehető legnagyobb. Ellenkező esetben fennáll a vágási sebesség csökkenésének veszélye. Növelése a vágó átmérőjének növelésével lehetséges.
4. A maró munkarészének hosszának növelésével a nagy számú fog előnyben részesítése csökkenti a termelékenységet és a feldolgozás minőségét.
5. Indikatív sebességértékek különböző anyagokhoz:

• alumínium - 200-400 m/perc;
• bronz – 90-150 m/perc;
• rozsdamentes acél - 50-100 m/perc;
• műanyag – 100-200 m/perc.

A legjobb, ha közepes sebességgel indul, és menet közben állítsa fel vagy le.

A marás közbeni forgácsolási mód nemcsak matematikai vagy speciális táblázatok segítségével történő meghatározásához fontos. A gép és a kívánt szerszám optimális paramétereinek helyes kiválasztásához és beállításához bizonyos funkciókkal és személyes tapasztalattal kell működni.