Lean termelés és eszközei. A karcsú gyártás az

2024 Szerző: Howard Calhoun | [email protected]. Utoljára módosítva: 2023-12-17 10:30

A lean termelés a vállalatirányítás egy speciális rendszere. A fő gondolat az, hogy folyamatosan törekedjünk mindenféle költség kiküszöbölésére. A karcsú gyártás egy olyan koncepció, amely magában foglalja az egyes alkalmazottak bevonását az optimalizálási folyamatba. Egy ilyen rendszer a fogyasztó felé történő maximális orientációt célozza. Nézzük meg közelebbről, mi is az a karcsú gyártási rendszer.

Előfordulás története

A karcsú gyártás bevezetése az iparban az 1950-es években történt a Toyota Corporationnél. Az ilyen irányítási rendszer megalkotója Taiichi Ohno volt. Mind az elmélet, mind a gyakorlat továbbfejlesztéséhez nagyban hozzájárult kollégája, Shigeo Shingo, aki többek között a gyors átállás módszerét alkotta meg. Ezt követően amerikai szakemberek megvizsgálták a rendszert, és karcsú gyártás (lean production) - "lean production" néven konceptualizálták. A koncepciót eleinte elsősorban az autóiparban alkalmazták. Egy idő után a sémát a folyamathoz igazítottákTermelés. Ezt követően a lean gyártási eszközöket elkezdték használni az egészségügyben, a közművekben, a szolgáltatásokban, a kereskedelemben, a katonai, a kormányzati és más iparágakban.

Kiemelések

A lean termelés a vállalatnál magában foglalja a végső fogyasztó számára előállított termék értékének elemzését a létrehozás minden szakaszában. A koncepció fő célja egy folyamatos költségcsökkentési folyamat kialakítása. Más szóval, a karcsú gyártás minden olyan tevékenység kiiktatása, amely erőforrásokat fogyaszt, de nem hoz létre értéket a végfelhasználó számára. Például nincs szüksége arra, hogy a késztermék vagy annak alkatrészei raktáron legyenek. A hagyományos rendszer szerint a házassággal, átdolgozással, tárolással és egyéb közvetett költségekkel kapcsolatos összes költség a fogyasztóra hárul. A karcsúsított gyártás egy olyan séma, amelyben a vállalat összes tevékenysége olyan folyamatokra és műveletekre van felosztva, amelyek hozzáadott értéket adnak a termékhez, és nem. A fő feladat tehát az utóbbi szisztematikus csökkentése.

Sovány hulladék

A költségek szinonimájaként a muda kifejezést néha használják. Ez a fogalom különféle kiadásokat, szemetet, hulladékot és így tovább. Taiichi Ohno hét költségtípust azonosított. A veszteségek a következők miatt keletkeznek:

• várj;
• túltermelés;
• szállítás;
• extra feldolgozási lépések;
• felesleges mozdulatok;
• hibás áru kiadása;
• fölösleges készlet.

A veszteségek fő típusa Taiichi Ohno a túltermelést tekintette. Ez egy olyan tényező, amely miatt egyéb költségek merülnek fel. Újabb elem került fel a fenti listára. Jeffrey Liker, a Toyota-tapasztalatok kutatója pazarlásként említette az alkalmazottakban rejlő ki nem realizált lehetőségeket. A költségek forrása a túlterhelt kapacitás, a fokozott intenzitású tevékenységek végzése során alkalmazott alkalmazottak, valamint a művelet végrehajtásának egyenetlenségei (például a kereslet ingadozása miatti megszakított ütemterv).

Elvek

A lean gyártást öt szakaszra osztott folyamatként mutatják be:

1. Egy adott termék értékének meghatározása.
2. Hozza létre ennek a terméknek az értékfolyamát.
3. A folyamatos áramlás biztosítása.
4. Lehetővé téve a fogyasztó számára, hogy kihúzza a terméket.
5. A kiválóságra való törekvés.

A lean gyártás alapját képező egyéb elvek mellett ki kell emelnünk:

1. Kiváló minőség elérése – első ránézésre, nulla hiba, a problémák korai felismerése és megoldása.
2. Hosszú távú kapcsolat kialakítása a fogyasztóval az információk, a költségek és a kockázatok megosztásán keresztül.
3. Rugalmasság.

Gyártási rendszer,A Toyotában használt két fő elven alapul: az autonómián és a „éppen időben”. Ez utóbbi azt jelenti, hogy az összeszereléshez szükséges összes elem pontosan abban a pillanatban érkezik a sorra, amikor arra szükség van, szigorúan az adott folyamathoz meghatározott mennyiségben a készletcsökkentés érdekében.

Kompozíciós elemek

A vizsgált koncepció keretein belül különböző összetevőket különböztetnek meg – a lean termelés módszereit. Némelyikük önmaga is ellenőrzési rendszerként működhet. A fő elemek a következők:

• Egyetlen tétel folyamata.
• Általános berendezésápolás.
• 5S rendszer.
• Kaizen.
• Gyors váltás.
• Hibamegelőzés.

Iparági lehetőségek

A karcsú egészségügy egy olyan koncepció, amely csökkenti az egészségügyi személyzet által eltöltött idejét, amely nem kapcsolódik közvetlenül az emberek segítéséhez. A karcsú logisztika egy olyan húzórendszer, amely az értékáramban részt vevő összes beszállítót egyesíti. Ebben a rendszerben kis mennyiségben a tartalékok részleges feltöltése történik. Ebben a rendszerben a fő mutató a logisztikai összköltség. Lean gyártási eszközöket használ a dán posta. A koncepció részeként megtörtént a kínált szolgáltatások nagyszabású szabványosítása. A rendezvény célja a termelékenység növelése, a transzferek felgyorsítása volt. Bevezették a "soron belüli értékképzés kártyáit".szolgáltatások ellenőrzésére és azonosítására. Az osztály dolgozóinak motivációs rendszerét is kidolgozták és ezt követően bevezették. Az építőiparban egy speciális stratégia alakult ki, amely minden szakaszban az építési folyamat hatékonyságának növelésére irányul. A lean gyártási elveket a szoftverfejlesztéshez igazították. A vizsgált séma elemeit a városi és államigazgatásban is használják.

Kaizen

Az ötletet 1950-ben Dr. Deming fogalmazta meg. Ennek az elvnek a bevezetése nagy nyereséget hozott a japán vállalatoknak. A szakembert ezért a császár kitüntetéssel tüntette ki. Egy idő után a Japán Tudományos és Technológiai Unió díjat hirdetett nekik. Az iparcikkek minőségének megszegése.

A Kaizen filozófia előnyei

E rendszer előnyeit minden ipari szektorban értékelték, ahol megteremtették a feltételeket a legmagasabb hatékonyság és termelékenység biztosításához. A kaizent japán filozófiának tartják. A folyamatos változás előmozdításából áll. A kaizen iskola ragaszkodik ahhoz, hogy az állandó változás az egyetlen út a fejlődéshez. A rendszer fő hangsúlya a termelékenység növelésén van a szükségtelen és kemény munka kiküszöbölésével. Maga a meghatározás két szó összevonásával jött létre: "kai" - "változtatás" ("átalakítás"), és "zen" - "a jobb irányába". A rendszer előnyei egyértelműen tükrözik a japán gazdaság sikerét. Ezt nemcsak maguk a japánok ismerik fel, hanem a szakértők isbéke.

Kaizen Concept Goals

A termelés fejlesztésének öt fő iránya van. Ezek a következők:

1. Hulladékcsökkentés.
2. Azonnali hibaelhárítás.
3. Optimális használat.
4. Csapatmunka.
5. Csúcsminőség.

El kell mondani, hogy az elvek többsége a józan észen alapul. A rendszer fő elemei az áruk minőségének javítása, minden alkalmazott bevonása a folyamatba, az interakcióra és a változásra való felkészültség. Mindezek a tevékenységek nem igényelnek bonyolult matematikai számításokat vagy tudományos megközelítések keresését.

Hulladékcsökkentés

A kaizen filozófia alapelvei a veszteségek jelentős csökkentését célozzák minden szakaszban (működés, folyamat). A rendszer egyik fő előnye, hogy minden alkalmazottat magában foglal. Ez pedig magában foglalja a fejlesztési javaslatok kidolgozását és utólagos végrehajtását a vezetés minden szintjén. Az ilyen munka hozzájárul az erőforrások elvesztésének minimalizálásához.

Azonnali hibaelhárítás

A kaizen koncepciójával összhangban minden alkalmazottnak szembe kell néznie a problémákkal. Ez a viselkedés hozzájárul a problémák gyors megoldásához. Azonnali hibaelhárítással az átfutási idő nem növekszik. A problémák azonnali megoldása lehetővé teszi, hogy a tevékenységeket hatékony irányba terelje.

Optimális használat

A források felszabadulnak, ha a problémákat gyorsan megoldják. Felhasználhatók fejlesztésre és egyéb célok elérésére. Ezek az intézkedések együttesen lehetővé teszik a hatékony termelés folyamatos folyamatának kialakítását.

Csapatmunka

Ha minden alkalmazottat bevon a problémák megoldásába, gyorsabban találhat kiutat. A nehézségek sikeres leküzdése erősíti a vállalati alkalmazottak szellemiségét és önbecsülését. A csapatmunka kiküszöböli a konfliktushelyzeteket, elősegíti a bizalmi kapcsolatok kialakulását a magasabb és alacsonyabb alkalmazottak között.

A legjobb minőség

A gyors és hatékony problémamegoldás hozzájárul a csapatmunkához és nagy mennyiségű erőforrás létrehozásához. Ez viszont javítja a termékek minőségét. Mindez lehetővé teszi a vállalat számára, hogy új kapacitási szintet érjen el.